VAVE，即Value Analysis（价值分析）与Value Engineering（价值工程）的缩写，是汽车行业优化成本、提升效率的重要手段。VE在研发阶段进行，而VA在量产阶段实施，共同目标是在保证功能与质量的前提下，寻找并实现优化成本的技术方案。精益生产，作为降低成本、提高经济效益的有效方法，通过集体智慧和有组织的活动，对产品或服务进行功能分析，以最低的寿命周期成本实现产品或服务的基本功能，从而提升其价值。成本工程师，即VAVE或精益生产工程师，应具备深入的研发经验、对生产工艺的理解、商务知识等技能，成为汽车企业中的关键角色。

在VA与VE的区别上，VA侧重于批量生产阶段的产品价值提升，而VE则在开发设计阶段优化价值。两者在汽车企业中通常被视为同一理论与方法，应用于开发设计与批量生产过程。VAVE活动旨在满足客户需求，实现成本改善，增强产品持久的市场竞争力，促进客户、供应链、整车厂的共赢。

VAVE的基本原则围绕价值的定义进行，即价值等于功能与生命周期成本的比值（V=F/C）。这一公式揭示了价值与功能、生命周期成本之间的关系：功能相同的产品，生命周期成本越低，价值越高；生命周期成本相同的产品，功能越高，价值也越高。通过这一关系，VAVE提供了五种途径来提高产品的价值，包括成本不变、功能提高；成本下降、功能不变；成本下降、功能提高；成本略有增加、功能明显提高；成本大幅下降、功能略有下降。

VAVE活动的步骤与方法构成一套有组织、系统化的创造性活动，强调功能分析，旨在同时降低产品成本、提高生产效率与产品质量。这一活动分为提出VAVE方案、评估方案、执行及推广方案三个阶段，其中，提出和挖掘有效的VAVE方案是成功的关键。为了实现这一目标，汽车企业通常将VAVE工作定义为技术部门牵头，或成立专家工作小组，建立评审流程和机制，并获得采购、质量、生产、销售等部门的协同支持。

在实践中，VAVE降成本常用的方法包括专业技术分析、成本结构分析、内部成本对标、竞品拆解与对标、客户需求分析、供应链分析等。通过消除过剩功能、减少部件数量、变更材料与构造、优化物流与能源使用、改进模/检/夹具、调整品质与规格、优化采购方式等措施，实现材料、加工方法、物流、能源、成本的优化与降低。

在控制整车成本、打造成功产品的过程中，VAVE成为汽车企业降低成本、提高产品收益的有效工具之一。通过VAVE活动，汽车企业在开发设计阶段即能有效控制成本，为后续批量生产阶段的商务谈判预留更大的降本空间，最终实现整体成本的显著降低。据统计，VAVE活动可使产品成本降低40%左右，越来越多的汽车企业开始重视并引入VAVE工具，将其作为降低成本、提高产品收益的战略之一。