随着电子、照明、仪器仪表等产业的快速发展及人们生活水平的提高，玻璃制品的需求量日益增加，如各款的玻璃瓶类产品，尤其是精密玻璃成形的应用日趋广泛，如玻璃壳、拉管玻璃、玻管、精密平板玻璃、精密制镜玻璃、高档建筑装饰玻璃、中空玻璃等。而作为玻璃制品形成的主要生产工艺，压制成型以其快速、高效、精确等特点成为玻璃制品的成形工艺，其主要通过压力将玻璃熔体压入模腔而获得复杂玻璃制品，由其方法生成的玻璃称为压制玻璃。

其制作工艺是首先将原材料如沙子、石灰以及苏打等，放入摄氏度的熔炉中进行加热熔化，生成液态玻璃，经过均匀化和提纯之后，熔融玻璃被保存到一个出料筒中。在成形时，熔融玻璃被挤出，通过机器截断形成一定质量的玻璃料滴，随后玻璃料滴被送至低温的模具中，在压缩空气或者是柱塞压力的作用下填满整个模腔，经过冷却待冲分固化后再脱模吸出。这就是压制玻璃的整个压制工艺过程。

而在压制玻璃的生成过程中主要出现的工艺问题是由于压制成型是属于精密成型，模具是关键机术装备，甚技术是依靠模具表面直接成形的。在成形过程中若模具的温度过高，会发生粘模，造成制品变形。若模具温度过低，又会导致制品有冷纹。冷却速度过快或者是冷却水调节器设计不合理，会造成制品温度分布不均匀，特别是制品厚度方向上会存在相当大的温度梯度，制品由于内部热应力过大而造成在成形过程中炸裂传统的压制成型模具设计制造主要依靠设计者的直觉、经验和试模工程师的技艺水平。因此，一套模具要往往要经过反复的调试与修正才能形成生产能力，尤其像玻壳之类的产品内面曲率精度要求很高，受诸如环境温度、冷却器结构、冲压速度和压力等因素的影响，通常只能通过反复试验才能确定合理的凸模成形表面。这种模具的开发过程中基于经验的试错法导致产品开发周期长、成本高、产品质量难以保证。因为压制成形往往是连续化大生产，熔炉一旦点火，每天的消耗都在百万元以上，因此在生产线上试压新产品和试修模的代价相当高。同时，在采用传统的方法进行模具和工艺设计，在生产中成形的不良率转大，影响了产品质量和生产成本。