在使用UG进行平面轮廓铣削时，选择不同的切削深度是一个关键步骤。它直接关系到加工效率和最终的加工质量。

通常来说，切削深度越大，加工效率越高，但这也可能会影响加工质量，甚至导致零件变形或损坏。因此，选择合适的切削深度需要综合考虑多方面因素。

首先，需要考虑机床的最大切削深度和最小切削深度。这两个参数是决定加工可行性的关键，必须根据机床的性能来选择。

其次，零件的材料和硬度也需要考虑。不同的材料和硬度对切削深度有不同的要求。例如，较软的材料可能需要较小的切削深度，而较硬或较脆的材料可能需要较大的切削深度。

刀具的类型和参数也会影响切削深度。例如，使用较小的刀具通常需要较小的切削深度，而较大的刀具则可能需要较大的切削深度。

此外，加工表面的粗糙度和精度要求也是重要因素。如果需要较高的表面粗糙度和精度，那么通常需要使用较小的切削深度，并配合较高的进给速度。

切削液的类型和压力也会对切削深度产生影响。例如，使用冷却液可以降低切削温度，延长刀具寿命，但同时需要适当调整冷却液的压力和流量。

综上所述，选择合适的切削深度需要综合考虑机床性能、材料和硬度、刀具类型和参数、加工表面要求以及切削液等因素的影响。在实际操作中，建议根据具体情况灵活调整，以达到最佳的加工效果。