精益生产中如何消除浪费？首先，我们需要明确浪费的定义。简单来说，任何未创造价值的活动都被视为浪费。丰田公司已经确定了企业或制造流程中存在的七大浪费：

1. 生产过剩：过早或过多地生产产品，这通常会导致其他浪费，如人员过剩、因过多存货而增加储存与输送成本。存货可能指的是实物存货，或是等待处理的信息队列。

2. 在现场等候的时间：员工监视自动化机器、等待下一个处理步骤、工具、供应、零部件，或因存货用完、批量处理延迟、机器设备停工、生产力停滞等原因导致员工无事可做。

3. 不必要的运输：在流程中不必要的将在制品从一个地点搬运到另一个地点（即使只是短距离）；或是在仓库内外搬运原材料、零部件或最终成品。

4. 过度处理或不正确的处理：执行不必要的步骤处理零部件；因工具与产品设计不当导致不必要的动作和缺陷；超出必要质量的产品也会造成浪费。

5. 存货过剩：过多的原材料、在制品或最终成品，导致更长的提前期、过时品、毁损品、更高的运输与储存成本以及延迟。过多存货还可能导致其他问题，如生产不平衡、供应商延迟交货、次品、机器设备停工、准备期延长等。

6. 不必要的移动搬运：员工在工作中执行不必要的、不创造价值的动作，如寻找、获取或存放零部件和工具。走动也是一种浪费。

7. 瑕疵：生产出有瑕疵的产品或需要修改的物品。修理、报废、更换、检验等都代表了浪费的时间和精力。

这七大浪费不仅存在于生产过程中，也存在于公司的各个部门和流程中。由于发现和消除其他浪费相对困难，许多公司首先从生产过程开始实施精益生产。