在6 Sigma绿带培训中，潜在失效模式与效应分析（FMEA）是核心课程之一。以下是FMEA培训内容的改写与润色：

**一、FMEA基本概念**

1. **失效**：指的是产品无法履行其规定功能的状态。在不可修复的产品中，如灯泡或集成电路，失效等同于故障。而在可修复产品，如电视机或发电机中，失效指的是产品出现故障。

2. **失效模式**：它是产品失效的具体表现，例如材料弯曲、断裂，零件变形，电器短路，或不当安装等。

3. **潜在失效模式**：这指的是在设计、制造或装配过程中，可能存在但不一定必然发生的失效模式。这些是工程技术人员已识别或感知的潜在问题。

4. **失效后果**：指的是某种失效模式可能对客户造成的影响。客户既包括外部采购方和最终用户，也包括内部项目负责人、生产后续工序的部门和操作人员。

5. **后果分析**：评估失效模式发生时对客户造成的危害程度。在FMEA中，危害性包括三个层面：失效严重性、失效原因的频度、以及失效原因的可检测性。

**二、FMEA分析内容**

FMEA作为一种可靠性分析工具，能促进设计、制造或服务过程中的质量改进。它通过事先分析各组成部分和工作状态，包括：

1. **识别潜在失效模式**：确定过程中可能发生的所有失效模式。

2. **评估失效后果**：对每个失效模式可能对客户产生的影响进行评价，及其严重性。

3. **失效原因评估**：分析每个失效模式的成因及其发生的可能性。

4. **控制变量确定**：找出减少失效发生或影响条件的控制措施，以确定失效的可控程度。

5. **预防措施建议**：提出针对危害最大的失效模式的预防措施。

6. **分析结果总结**：将分析结果以书面形式总结。

FMEA是一项预防性技术，旨在事前而非事后解决问题。在高风险领域，如军工、航空和核工业，新产品设计评审必须包含FMEA报告，制造或装配前需审查FMEA报告，操作人员培训也必须能够理解报告内容。认真进行FMEA分析可以在低成本下对设计、制造、装配进行修改，减轻事后修改的紧急性，减少或消除因设计缺陷造成的大损失，确保产品安全。

时间因素是成功实施FMEA的关键之一。在产品定型前和过程实施前，将FMEA作为设计评审和工艺评审的有效工具，有助于最大限度地预防缺陷，节约人力、物力和时间成本。