6S推行步骤旨在提高效率、保证质量、塑造整洁有序的工作环境、预防事故、培养优秀员工和营造安全生产氛围。具体步骤如下：

1. 决策：召开誓师大会，明确6S管理理念及其对企业的重要意义。

2. 组织：成立文件学习小组、推行委员会、推行办公室和推行小组，各小组名单需于每周三下班前报至推行办公室。

3. 制订方针、目标：确立6S方针，如规范现场现物、提升全员素质。需制作标识牌，悬挂于车间。

6S管理起源于日本，是现代工厂行之有效的现场管理方法。其核心作用包括提高效率、确保质量、保持工作环境整洁有序以及预防事故。以下是6S管理的详细内容：

1. 整理（SEIRI）：区分工作场所中的必要和非必要物品，保留必要品，清除不必要的物品。

目的：腾出空间，合理利用空间，避免误用，打造干净整洁的工作环境。

2. 整顿（SEITON）：将保留的必要物品按照规定位置摆放，并进行标示。

目的：工作区域一目了然，减少寻找物品的时间，保持整洁的工作环境，减少不必要的库存。

3. 清扫（SEISO）：彻底清洁工作场所内外，保持环境的干净和亮丽。

目的：稳定产品质量，减少工作中的工业伤害。

4. 清洁（SEIKETSU）：保持前三个步骤的成果，确保工作环境的整洁和有序。

5. 素养（SHITSUKE）：培养员工养成良好的习惯，遵守规则，营造团队精神。

目的：建立积极主动的工作氛围，培养遵守规章制度的员工。

6. 安全（SECURITY）：重视全员安全教育，确保每时每刻都有安全第一的观念，预防事故发生。

目的：营造安全的工作环境，确保所有工作在安全前提下进行。

6S管理是实施精细管理、精确管理和精益管理的基础，是创建优秀员工和伟大企业的关键步骤。通过建立标准和使用6S管理工具，可以有效提升企业运营效率，确保产品质量，增强员工素质，保障工作安全，为企业的可持续发展奠定坚实基础。

扩展资料

6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。 6S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的卖场环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节。），养成遵守规定的习惯，养成自觉维护卖场环境整洁明了的良好习惯，养成文明礼貌的习惯。