1. APQP（先期产品质量策划）

APQP专注于在产品批量生产之前，通过产品设计和制造过程设计的管理，确保产品质量和提高可靠性。该策划通常分为五个阶段：项目启动、设计开发验证、试生产阶段、量产阶段和量产后的反馈与改进。

2. FMEA（失效模式及后果分析）

FMEA是一种系统化的活动，旨在设计阶段和过程设计阶段识别潜在失效模式及其后果，并通过分析严重度、频度和探测度来确定风险优先级。高RPN值的失效模式需要采取预防措施，以降低潜在失效的风险。

3. MSA（测量系统分析）

MSA通过统计和图表方法分析测量系统的分辨率和误差，确保测量系统能够准确反映被测量的参数。它评估的主要指标包括重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性，以确保测量结果的准确性。

4. PPAP（生产件批准程序）

PPAP要求在批量生产前，向客户提交样品和相关文件以获得批准。这确保了生产件满足客户的设计和规范要求。文件提交分为五个等级，汽车行业默认等级3，包括保证书、产品样品和支持数据。

5. SPC（统计过程控制）

SPC使用统计分析技术监控生产过程，区分随机波动和异常波动，及时预警并采取措施消除异常，以恢复过程稳定性和提高产品质量。控制图是SPC中使用的关键工具。