FMEA，全称为Failure Mode and Effects Analysis，即失效模式及影响分析，这是一种以预防为主的可靠性设计分析技术。FMEA分为设计FMEA(DFMEA)与过程FMEA(PFMEA)，其中，DFMEA适用于产品设计阶段的失效模式及故障分析，PFMEA则用于工艺过程和制造过程的失效模式及故障分析。FMEA最早应用于上世纪50年代美国的军事信息系统设计分析，随后扩展到航天工业，并在70年代末期被美国汽车工业采纳。1997年，福特公司率先在操作手册中应用FMEA技术，要求所有供应商对其供应的零部件进行FMEA分析。1994年，FMEA作为QS-9000核心方法之一，被ISO推荐用于产品设计阶段，以确保产品生产过程的稳定性。目前，FMEA已成为汽车行业普遍使用的技术方法。

评价指标包括严重度、探测度和频度。严重度衡量功能失效模式的最严重影响程度，频度是衡量预防控制有效性的相对级别，探测度是对探测控制有效性的估计，需要依赖特定的探测方法。

DFMEA分析在车载控制器设计中至关重要，需在项目立项后开始组建DFMEA团队，在控制器设计阶段充分理解设计概念，设计规范发布后完成DFMEA分析，生产前完成DFMEA措施。若设计发生变化，需及时更新DFMEA。以整车控制器的软件功能为例，包括快充控制、能量回收、定速巡航、扭矩控制、高压上下电控制等。具体到高压上下电功能与要求、扭矩控制功能，会存在多种失效模式和失效起因。通过分析这些失效原因，修复软件，并借助实车验证、台架验证、注入验证等探测方法，验证修复后的软件是否达到目标，最终形成失效模式处理流程。