PMC，即生产物料控制，是制造业中关键的部门之一，负责生产计划与物料进度的控制。其工作内容主要分为两个部分：生产控制和物料控制。

生产控制（PC）主要涉及生产计划的制定与执行，生产进度的控制，以及生产过程中的各项数据监控。它确保生产任务按照既定的计划和标准进行，同时对生产过程中的异常情况进行及时处理，以保证生产效率和产品质量。

物料控制（MC）则专注于物料的计划、采购、库存管理、以及物料的调度和控制。它确保生产所需物料的及时供应，避免物料过剩或短缺，同时对物料的存储和使用进行有效管理。

在进行产能分析时，PMC需要考虑以下几个方面：

1. 产品种类及制造流程：分析不同产品的制造过程，了解每个环节所需的时间和资源。

2. 设备负荷能力：评估生产设备的工作能力和负荷，确保生产计划的合理性。

3. 人力负荷能力：计算完成生产任务所需的人力资源，包括工人的技能和数量。

4. 物料准备前置时间：确定物料准备所需的时间，以便合理安排生产计划。

5. 生产场所大小：考虑生产线和仓库的空间需求，确保生产环境的适宜性。

在制定生产排程时，PMC应遵循以下原则：

1. 交货期优先原则：根据交货期的紧迫程度来安排生产顺序。

2. 客户分类原则：重点客户的产品应优先安排生产。

3. 产能平衡原则：保持生产线的顺畅，避免生产瓶颈。

4. 工艺流程原则：考虑产品工序的复杂性，确保制造时间的合理性。

PMC管理不当可能会导致以下问题：

1. 经常性的停工待料：由于生产计划不周或物料供应不稳定。

2. 生产波动：由于计划与实际生产脱节，导致生产效率低下。

3. 物料计划不准确：物料的供应和需求不匹配，造成库存积压或短缺。

4. 生产计划表形式化：计划与实际生产不符，失去指导意义。

5. 销售预测和产能分析不准确：导致生产计划频繁变更，应对紧急订单困难。

6. 部门间沟通不畅：影响交货期，损害公司声誉。

7. 生产混乱：导致品质失控，影响公司形象。

PMC的工作流程从销售订单开始，直到产品交付客户，涉及多个环节，如新产品开发、物料需求计划、采购、生产、库存管理等。在这个过程中，PMC需要与多个部门沟通协调，确保产品顺利上市。

为了建立有效的PMS（Product Material System），PMC需要完成四个关键环节的工作：

1. 确定产品方向和策略：明确公司的市场定位、产品线、技术核心和产品应用阶段。

2. 确定内外部资源：了解公司的技术、市场、物质资源，以及合作伙伴和公共关系等。

3. 确定上下游部门的工作联系：明确PMC与各相关部门的接口规范和合作方式。

4. 确定部门内部规范和流程：制定PMC的工作职责、人员设置、产品特点、文档和流程规范等。

通过这四个环节的详细规划和执行，PMC能够确保生产物料系统的有效运作，支持公司的产品战略和市场目标。