dfmea与pfema的关系
dfmea是pfema的母公司。
pfmea是什么
pfmea指的是过程fmea，是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。dfmea指的是设计fmea，是由设计小组早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因／机理。
dfmea零件特性
DFMEA（DesignFailureModeandEffectsAnalysis）是一种设计失效模式和影响分析方法，用于识别和评估设计过程中可能出现的失效模式及其对产品性能和可靠性的影响。在DFMEA中，零件特性是指零件的功能、性能、材料、尺寸、加工工艺等方面的特点和要求。
具体来说，零件特性可以包括以下内容：
1.功能特性：零件的主要功能和作用。
2.性能特性：零件在使用过程中需要满足的性能要求，如承载能力、耐磨性、密封性等。
3.材料特性：零件所采用的材料类型、材料强度、材料的耐腐蚀性等。
4.尺寸特性：零件的几何尺寸、公差要求等。
5.加工工艺特性：零件的加工方法、加工工艺要求等。
通过对零件特性的分析和评估，可以帮助设计团队识别潜在的失效模式，并采取相应的措施来降低失效的风险，提高产品的可靠性和性能。
dfmea和pfmea七步法的不同点
1、分析角度不同
DFMEA分析：DFMEA是设计失效模式及后果分析。设计不合理导致的产品失效,不考虑制造本身的失效,只反映设计本身存在问题，
PFMEA分析：PFMEA是对产品生产环节进行分析。制造过程不符合要求导致的产品失效,假设设计是合理
2、目的不同
DFMEA：识别出关键，重要的产品特性，并制定相关措施保证这些特性达到。
PFMEA：识别出关键，重要的过程特性,并制定相关措施保证这些特性符合过程目的。
3、设计过程不同
DFMEA：设计FMEA,应用于产品设计时,对产品失效的分析,检查产品设计是否满足所有要求,包括产品功能、性能、法规符合性、顾客特殊要求、可维修性、可用性等要求,有多大的风险,该怎样改进。
PFMEA：过程FMEA,应用于产品实现过程设计,包括原材料采购、零件生产、制造、处理、成品组装、运输、交付等一些列过程,其中对产品性能以及交付能力影响的因数进行分析,确认有多大的风险,该怎样改进。
4、失效模式不同
DFMEA直接对应的产品失效的模式。
PFMEA则针对各个环节可能造成产品的失效进行分析,两个过程似乎反着进行
